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注塑成型過程中造成制品收縮凹陷的原因有哪些?

發布時間:2017-11-22 14:20:31  來源:尼嘉斯

    注塑成型過程中,制品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情況的主要原因有:



    一、機臺方面:


    1、射嘴孔太大造成融料回流而出現收縮,太小時阻力大料量不足出現收縮。


    2、鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮,應檢查鎖模系統是否有問題。


    3、塑化量不足應選用塑化量大的機臺,檢查螺桿與料筒是否磨損。


    二、模具方面:


    1、制件設計要使壁厚均勻,保證收縮一致。


    2、模具的冷卻、加溫系統要保證各部份的溫度一致。


    3、澆注系統要保證通暢,阻力不能過大,如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當,光潔度要足夠,過渡區要圓弧過渡。


    4、對薄件應提高溫度,保證料流暢順,對厚壁制件應降低模溫。


    5、澆口要對稱開設,盡量開設在制件厚壁部位,應增加冷料井容積。


    三、塑料方面:


    結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮歷害,加工時要適當增加料量,或在塑料中加成換劑,以加快結晶,減少收縮凹陷。


    四、加工方面:


    1、料筒溫度過高,容積變化大,特別是前爐溫度,對流動性差的塑料應適當提高溫度保證暢順。


    2、注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短,使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。


    3、加料量即緩沖墊過大時消耗注射壓力,過小時,料量不足。


    4、對于不要求精度的制件,在注射保壓完畢,外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的制件,及早出模,讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻,可以使收縮凹陷平緩而不那么顯眼又不影響使用。

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